绝不走竭泽而渔的发展道路

    “以资源和环境为代价换取经济发展是一种饮鸩止渴的行为，要建设全国一流煤化工企业，绝不能走竭泽而渔的发展道路，必须推行循环经济之路！”攀钢煤化工厂总工程师张初永的这席话，代表了该厂职工的心声。

    攀钢煤化工厂是依靠我国自己力量设计建设的大型煤化工企业。长期以来，焦化是钢铁企业长流程中一个能耗高、污染重的重要生产工序，如何实施清洁生产，参与钢铁企业发展循环经济，一直是国家有关部门和钢铁企业实现可持续发展所要重点关注、思考和研究解决的课题。为此，国家近年来陆续出台了《中国炼焦行业清洁生产标准》、《焦化行业准入条件》、《关于加强节能工作的决定》等，对节能“硬杠杠”的要求越来越高。

    该厂成立了节能环保攻关队，组织协同各方面的技术力量对节能环保工作进行系统的研究，瞄准国际国内先进指标，提出技术、管理上的措施并不断进行改进、提高。同时，抛弃了污染物产生之后再来研究如何治理污染的陈旧观念，用循环经济目光与思路，变“末端治理”为“全过程控制”，全力开展清洁生产，实现减污、降耗、增效。

    他们认真分析能耗成本构成，确定成本的重点控制目标，并逐级分解，制订措施，保证成本控制目标的实现。出台了《煤化工厂成本考核办法》，将单位产品动力消耗及工序主要消耗指标纳入调度大账管理，发现异常消耗及时查找解决问题，实现能源管理日常化、经常化。

    深入研究各项指标的优化，在满足安全、质量的前提下，对生产工艺参数进行适当调整，提高系统、设备的运行效率，最大限度降低能源消耗，避免功能过剩和指标过剩造成能耗过大，实现生产与能源的互动，确保能源利用最大化。如回收二系煤气初冷温度由原定的22℃放宽到28℃，此举大大降低了生产负荷，减少了水的耗量。

    同时，通过改造升级，设备实现节能环保。如为降低水耗，进行了高效换热设备的改造，先后对回收剩余氨水、H2S冷却器、焦油系统冷却器改成了高效换热设备。对煤场的变压器、回收系统的8号、9号电磁站变压器的运行进行优化，提高效率，减少4台变压器运行，年节电达到35万千瓦时。积极吸收和采纳新工艺、新技术，对原有的设备设施进行改造，做到“以新促老”，满足国家对节能环保的技术要求与标准要求。如新建的两座新焦炉就采用了当今国际先进的装煤、推焦地面除尘站。

    此外，抓住要害，强化环境整治。由于水法熄焦将大量水汽带着焦粉升入高空，以及有毒有害化工介质有可能发生冒槽的危险，从而造成大气污染和水质污染。为此，该厂不断加大环保治理工作力度，省钱不省环保投入。一是工程建设坚持“三同时”原则，在三期工程中建成了配套的装煤、推焦、筛焦地面站除尘系统和干熄焦系统，有效地改善了焦炉区域环境质量。二是投入大量资金对以前的环保欠帐分步实施，填平补齐。先后完成了5号、6号焦炉两台装煤除尘车的改造，以及“生化废水处理系统改造”等项目，提升了煤化工厂的环保装备水平，工业废物排放量显著降低。三是成立专门的巡检班，24小时不间断巡检水质，加固了装有化工产品大型槽罐的土围子。采用工业水巡回利用技术，实现生化废水的“零排放”，防止了污染物下江，有力地保证了长江上游水质不受污染。

    在付出艰苦努力后，攀钢煤化工厂近年在节能环保领域捷报频频：

    ——新水消耗由以前的每小时2300吨降到900吨，外排水量由每小时1500吨降到500吨；

    ——焦化工序能耗由约140kg标煤/吨焦降到105kg标煤/吨焦，达到国内先进水平；

    ——全国首家对焦油蒸馏系统进行高效斜孔塔盘改造，焦油处理能力由每年10万吨提高到每年15万吨，节约投资上千万元，吨焦油处理能耗指标达到全国先进水平；

    ——生产过程中产生的粉尘、固体废物、废酸在厂和攀钢内实现了循环利用，处理后的废水实现“零排放”；

    ——两座新焦炉配套环保项目完全按照国家环保法规要求及清洁生产标准进行设计、施工，装煤、推焦地面除尘站系统与新1号焦炉同时投运；化产系统部分尾气采用集中引入煤气净化系统的设计，与新2号焦炉同步投运，主要指标全面达到炼焦行业清洁生产标准一级标准要求；

    ——厂区内可绿化区域绿化覆盖率达100%，岗位操作环境明显改善，厂区内满眼绿树成荫，一改人们对煤化工企业“灰尘大、气味重”的传统印象……

    2005年12月，攀钢煤化工厂被列为国家第一批符合《焦化行业准入条件》企业名单，有力地证明了该厂符合国家产业政策的能耗和环保要求。

    努力成为攀钢二次能源制造中心

    焦化在钢铁企业中是能源、资源、产品、工艺、技术密集型生产单元，也是最具潜力、最有条件、最迫切需要发展的环节，焦化厂完全可以成为钢铁企业的能源转化中心和效益中心。只要转换视角，坚持自主清洁生产技术开发，提高资源利用率，焦化企业清洁生产的目标就一定能实现，也有助于钢铁企业循环经济目标的实现。为此，攀钢煤化工厂决心由传统的“供应焦炭、满足钢铁生产的角色”转变为“攀钢的能源转化中心和效益中心”，以实现攀钢各工序内物料和能量的高效利用。

    观念一转天地宽，该厂用清洁生产的眼光来审视焦化工艺特点和整个生产过程，竟然有了一种“柳暗花明又一村”的境界：备煤系统的煤尘、炼焦过程的焦粉和烟尘、化产系统的废水和废渣以及未加利用的800℃以上的荒煤气和红焦的热量等都是宝贵的资源。主要一次能源——煤炭的加工转化工序，可以转变为煤炭高效综合利用和二次能源制造中心，通过与企业内其它工序的联合，从生产的源头和全过程充分利用资源，使每个生产环节在生产过程中废物最小化、资源化、无害化；提高内部上、下游操作单元的物料和热能利用率，不断完善生产系统链条，实现厂区区域的资源最有效利用，废物产生量最小，甚至零排放；攀钢区域内，用生态链条把管理、物料使用、热能利用等有机结合起来，大力发展资源循环利用，实行可持续生产和消费，全面提高资源利用率，降低生产成本，逐步建成资源节约型的循环型生产结构；在攀枝花市及周边地区实行资源整合、废弃物综合利用，构建区域循环经济和生态工业园。

   其中，已投运的处理能力为145吨每小时的干熄焦系统不但可以有效减少湿法熄焦过程中配方的酚、氨、氰、硫化氢等污染物质，还可减少焦尘排放，每年可回收能源5000多吨标准煤，相当于每吨焦炭能耗降低56.7kg标煤/吨焦。开发冶金尾气制甲醇/二甲醚技术，从根本上解决冶金尾气放空所造成的环境污染，减少二氧化碳排放，有效地提高能源利用率，大大降低产品能耗和生产成本，实现“能源再造”。

    目前，该厂制定完成了《攀钢煤化工厂环境保护规划》、《攀钢煤化工厂循环经济发展规划》，为该厂未来的循环经济发展描绘出了一幅宏伟的蓝图：

    到2008年，该厂近期循环经济发展规划项目实施后，厂内上、下游操作单元的物料和热能利用率明显提高，形成完善的产业链，焦化工序能耗持续大幅降低，年新增产值9500万元、经济效益2500万元。主要环境污染源得到根本治理，污染物排放量大幅度下降，环境质量实现根本好转，健全适应国家要求的环境保护管理体系，各项指标全面达到炼焦行业清洁生产标准（HJ/T126-2003）中的一级标准。

    到2010年，中期循环经济发展规划中的一些重点项目如干熄焦、煤调湿、冶金尾气制甲醇等实施后，在攀钢区域内，用生态链条把管理、物料使用、热能利用等有机结合起来，形成资源循环利用，全面提高资源利用率，逐步建成资源节约的循环型生产结构，综合工序能耗降到105kg标准煤/吨焦的国内领先水平，年新增经济效益2亿元以上，建成包括碳——化工甲醇在内的大化工。

    到2015年，在攀枝花市及周边地区实现资源整合、废弃物综合利用，构建区域循环经济和生态工业园，建成环境友好、资源利用高效的绿色煤化工，综合工序能耗降到95kg标准煤/吨焦，技术经济指标达到国外同类焦化行业先进水平。